
首先,根據(jù)污水處置站的節(jié)能來分析一下羅茨風機的工作原理,輸送的風量與轉速成比例,羅茨風機為容積式風機。三葉型葉輪每轉動一次由2個葉輪進行3次吸、排氣,與二葉型相比,氣體脈動變少,負荷變化小,機械強度高。兩根平相行的軸上設有2個三葉型葉輪,輪與橢圓形機箱內孔面及各葉輪三者之間始終保持微小的間隙,由于葉輪互為反方向勻速旋轉,使箱體和葉輪所包圍著的一定量的氣體由吸入的一側輸送到排出的一側。各支葉輪始終由同步齒輪保持正確的相位,不會出現(xiàn)互相碰觸現(xiàn)象,因而可以高速化,不需要內部潤滑,而且性能穩(wěn)定,運轉平穩(wěn),結構簡單,適應多種用途,已運用于廣泛的領域
一、三葉羅茨風機的發(fā)動運轉
關于違章操作,大概加強管理的形式。對于三葉羅茨風機的發(fā)動和運轉,要有嚴厲的操作規(guī)程。如引風機有必要空載發(fā)動,禁止帶負荷發(fā)動,特別是在鍋爐升火時,煙氣溫度太低,如引風機有必要空載發(fā)動,(即風機進口擋板大開或全開),將使發(fā)動電流增大許多,并且發(fā)動時刻過長,風機電機易過熱,很能夠超載燒壞;在鍋爐(特別是煤粉爐)揚火運轉時,要注意鼓風機的敞開次序,不能倒置。即先敞開引風機,運轉10分鐘,掃除爐膛和煙道內積灰或可燃性氣體,才可發(fā)動鼓風 機。若先開鼓風機,后開引風機,這樣既增大了引風機負荷量,使引風機電機過熱燒壞,又能夠 引發(fā)爐膛爆破事端。
二、葉輪片的處置
對葉輪片進行外表強化處置,進步葉片耐磨性。因為三葉羅茨風機運送的大都是200℃左右的 高溫煙氣,煙氣中含有很多的飛灰,SO2等腐蝕性氣體,風機葉片磨損嚴峻,易發(fā)作風機出力下 降、轟動、葉片開裂等事端。因而,應對葉片工作面或磨損嚴峻部位進行堆焊,以進步葉片的耐 磨性。堆焊應運用直流焊機,選用手藝電弧焊法,運用專用風機耐磨堆焊條(如耐磨1號,Mo- Cr-B硬質合金耐磨焊條等),并將耐磨焊條在300~350℃烘干1小時運用。焊前應將葉片外表的 積灰、鐵銹等打掃潔凈,將其預熱至100℃,用小電流、低電壓、溫速、短弧、對稱焊接。實習 證明,通過堆焊處置過的葉片,其耐磨性大大進步,既改變了風機葉輪常常磨損,又為三葉羅茨風機的安全運轉打下良好基礎。
1 葉輪與葉輪磨擦
(1) 葉輪上有污染雜質,造成間隙過小;
(2) 齒輪磨損,造成側隙大;
(3) 齒輪固定不牢,不能保持葉輪同步;
(4) 軸承磨損致使游隙增大。
(1) 清除污物,并檢查內件有無損壞;
(2) 調整齒輪間隙,若齒輪側隙大于平均值30%~50%應更換齒輪;
(3) 重新裝配齒輪,保持錐度 配合接觸面積達75%;
(4) 更換軸承;
2 葉輪與墻板、葉輪頂部與機殼
(1) 安裝間隙不正確;
(2) 運轉壓力過高,超出規(guī)定值;
(3) 運轉溫度過高;
(4) 機殼或機座變形,風機定位失效;
(5) 軸承軸向定位不佳。
(1)重新調整間隙;
(2)查出超載原因,將壓力降到規(guī)定值;
(3)檢查安裝準確度,減少管道拉力;
(4)檢查修復軸承,并保證游隙。
3 溫度過高
(1) 油箱內油太多、太稠、大臟;
(2) 過濾器或消聲器堵塞;(3) 壓力高于規(guī)定值;(4) 葉輪過度磨損,間隙大;
(5) 通風不好,室內溫度高,造成進口溫度高;(6) 運轉速度太低,皮帶打滑。
(1) 降低油位或挾油;
(2) 清除堵物;
(3) 降低通過鼓風機的壓差;
(4) 修復間隙;
(5) 開設通風口,降低室溫;
(6) 加大轉速,防止皮帶打滑。
4 流量不足
(1) 進口過濾堵塞;
(2) 葉輪磨損,間隙增大得太多;
(3) 皮帶打滑;
(4) 進口壓力損失大;
(5) 管道造成通風泄漏。
(1) 清除過濾器的灰塵和堵塞物;
(2) 修復間隙;
(3) 拉緊皮帶并增加根數(shù);
(4) 調整進口壓力達到規(guī)定值;
(5) 檢查并修復管道。
5 漏油或油泄漏到機殼中
(1) 油箱位大高,由排油口漏出;
(2) 密封磨損,造成軸端漏油;
(3) 壓力高于規(guī)定值;
(4) 墻板和油箱的通風口堵塞,造 成油泄漏到機殼中。
(1) 降低油位;
(2) 更換密封;
(3) 疏通通風口,中間腔裝上具有2mm孔徑的旋塞,打開墻板下的旋塞
這種鼓風機結構簡單,制造方便,適用于低壓力場合的氣體輸送和加壓,也可用作真空泵.由于周期性的吸、排氣和瞬時等容壓縮造成氣流速度和壓力的脈動,因而會產生較大的氣體動力噪聲.此外,轉子之間和轉子與氣缸之間的間隙會造成氣體泄漏,從而使效率降低.羅茨鼓風機的排氣量為0.15~150立方米/分,轉速為 150~3000轉/分.單級壓比通常小于1.7,最高可達2.1,可以多級串聯(lián)使用應為:上端進風下端排風(對臥式而言),這樣可以利用高壓氣體抵銷一部分轉子與軸的重力,降低軸承壓力,減少磨損。